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毛邊溢料 |
| 原因 |
成型條件
/
機台 |
成型品設計 /
模具 |
材料 / 樹脂 |
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鎖模力小於射出壓力
- 模具組合時有缺點 |
-
增加鎖模力,
降低注塑壓力
- 降低成型溫度
- 減少注塑計量
- 模具與機台無法匹配 |
-
模具分割面有傷口或
夾雜異物,
需補修或清除
- 模具材質太軟
- 模具組合不平均,
需修改
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-
使用熔融指數低之材質
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充填不足
/ 短射
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| 原因 |
成型條件
/ 機台 |
成型品設計
/ 模具 |
材料
/ 樹脂 |
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充填量不足
- 充填能力不足
- 充填時阻塞 |
-
調整注塑計量
- 提高注塑溫度
- 增加射壓及時間
- 增加噴嘴孔徑
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-
加大流道, 澆口
- 避免極薄的部份
- 增加壁厚, 補強支柱
- 加大冷料井
- 改善排氣口
- 檢查澆口是否平衡
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-
使用流動性高之材料 |
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黑紋
/ 焦痕 / 變色
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| 原因 |
成型條件
/ 機台 |
成型品設計
/ 模具 |
材料
/ 樹脂 |
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樹脂熱分解
- 添加劑熱分解
- 揮發氣體停留在料管中 |
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降低料管及噴嘴溫度
- 減慢螺桿回轉速
- 降低注塑壓力和速度
- 降低背壓
- 清除料管
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-
增設排氣孔
- 修改接合處的排氣
- 加大冷料井
- 加大流道及澆口
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-
充份乾燥
- 增加熱安定劑用量
- 使用低揮發性添加劑
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噴射紋
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| 原因 |
成型條件
/ 機台 |
成型品設計
/ 模具 |
材料
/ 樹脂 |
-
亂流
- 壓力和速度產生劇烈變
化
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-
提高樹脂溫度及模溫
- 調整射速
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-
加大澆道
- 加大澆口孔徑
- 改變澆口位置
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-
充份乾燥
- 選擇適當流動性材料
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流紋
/ 流痕
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| 原因 |
成型條件
/ 機台 |
成型品設計
/ 模具 |
材料
/ 樹脂 |
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料溫過低
- 流動性不佳
- 流道有障礙物
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-
增高樹脂和模具的溫度
- 提高射壓及增加注塑時
間
- 排除噴嘴障礙物
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-
避免壁厚急劇變化
- 加大澆道及澆口
- 母模內需良好排氣孔
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-
使用流動性較佳的材料
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熔接痕
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| 原因 |
成型條件
/ 機台 |
成型品設計
/ 模具 |
材料
/ 樹脂 |
| -
流動性不足 |
-
增加計量及料溫
- 提高射壓及射速
- 延長注塑時間
- 提高熔接痕部位的模溫
及調整冷卻水量
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-
降低長度 / 厚度比
- 加大澆口孔徑
- 改善結合處的排氣
- 改變澆口位置
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-
充份乾燥
- 使用流動性佳的材質
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氣泡
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| 原因 |
成型條件
/ 機台 |
成型品設計
/ 模具 |
材料
/ 樹脂 |
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水份含量過多
- 揮發氣體含量過多
- 亂流
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降低樹脂溫度
- 提高螺桿背壓
- 降低射速
- 加大壓縮比
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-
模具排氣需良好
- 避免直角方向的補強
和壁厚產生急劇變化
- 檢視噴嘴和澆口接合
處是否緊密
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-
充分乾燥
- 使用低揮發性材料
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縮痕
/ 氣泡
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| 原因 |
成型條件
/ 機台 |
成型品設計
/ 模具 |
材料
/ 樹脂 |
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冷卻速度不均勻
- 成品設計不良,
厚薄變化太多
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-
增加注塑壓力和時間
延長保壓時間
- 調整公母模模溫
- 延長冷卻時間
- 增加注塑量
- 降低模溫 ( 縮痕 )
提高模溫 ( 氣泡 )
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-
壁厚均一化
- 減小澆口孔徑
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-
使用收縮率較小的樹脂
- 改用熔融指數低之樹脂 |
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翹曲
/ 變形
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| 原因 |
成型條件
/ 機台 |
成型品設計
/ 模具 |
材料
/ 樹脂 |
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成型品設計上缺陷
- 殘留應力
- 各部份的成型收縮率不
同
- 成型後受外部壓力所致 |
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降低射溫
- 降低模溫
- 降低二次壓,
減少保壓時間,
並增加冷卻時間
- 排除離模、
頂出之不順現象
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-
考慮力學上的對稱問題
- 補強支柱的設計,
盡量減少應力的產生
- 縮小澆口及增加澆口數
目
- 變更頂出方法
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使用流動性良好的材質
- 使用剛性佳的材質
- 使用收縮率較小的材質 |
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脆弱
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| 原因 |
成型條件
/ 機台 |
品設計
/ 模具 |
材料
/ 樹脂 |
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異物混入
- 可塑化的狀態不均勻
- 水份含量過多
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降低成型溫度和模溫
- 降低注塑壓力和保持壓
力
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設計壁厚平均化
- 轉角圓弧化
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注意異物混入
- 充份乾燥
- 減少粉碎料
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